Холодная штамповка металлаШтамповка выполняется путем пропускания металлического листа через пресс-форму, которая имеет желаемую форму и размеры.
Штамповка может быть использована для создания различных металлических изделий, таких как крепежные детали, автомобильные части, электронные компоненты и многое.
Преимущества холодной штамповки металла включают более точную форму и размер, увеличенную прочность материала, более высокую производительность и более низкие затраты на обработку по сравнению с горячей штамповкой.
Также холодная штамповка позволяет работать с металлическими материалами более высокой твердости и прочности.
Виды холодной штамповки
Холодная объемная штамповка основывается на нетемпературном воздействии на заготовку по нескольким направлениям. При таком способе пластической деформации для исключения резкого увеличения нагрузки на оборудование заготовка первоначально прогревается, но до температуры не выше ковочной. Данная предварительная обработка не влияет на структурную целостность металла, но повышает текучесть. В результате подобная технология позволяет получать детали повышенной точности, исключая риски образования внутренних дефектов в виде скрытых трещин. В отличие от резки, холодная штамповка исключает отходы и нарушения механических свойств материала, что увеличивает выгоду при штамповке заготовок из цветных металлов.
В зависимости от поставленных задач выполняются следующие операции:
- предварительная деформация;
- высадка, осадка;
- прессование (выдавливание);
- выдавливание полостей;
- чеканка, калибровка;
- гибка.
Оборудование, инструменты и приспособления
Для штамповки деталей, изготовленных из листового металла, необходимы пресс и сам рабочий орган такого оборудования – штамп. В свою очередь рабочими органами штампа, элементы конструкции которого изготавливаются из инструментальных сталей, являются матрица и пуансон. Деформирование обрабатываемого листа осуществляется матрицей и пуансоном, а происходит это в тот момент, когда они сближаются друг с другом.
В процессе обработки двигается только верхняя часть штампа, которая фиксируется на ползуне пресса. Нижняя часть рабочего инструмента, являющаяся неподвижной, устанавливается на рабочем столе оборудования. В отдельных случаях, когда штамповке подвергают не листовую сталь, а более мягкий материал, рабочие элементы штампа могут изготавливаться из древесины или полимерных сплавов.
Изготовление штампов
Штампы для листовой штамповки представляют собой кубик, состоящий из 2 половинок. Центрирование обеих частей идет через колонки и втулки. Изготовление оснастки состоит из нескольких этапов:
- Разрабатывается проект. Подготавливаются чертежи со всеми размерами.
- Начинается изготовление деталей штампа. Многие размеры на чертеже имеют жесткий допуск, который нужно выдержать до 0,01 мм. Такую точность можно получить только на координатных станках: расточном и шлифовальном. Особенно это касается рабочего инструмента: пуансона и матрицы.
- Некоторые изделия, изготовленные из конструкционной и инструментальной стали, подвергаются термической обработке.
- Затем закаленные детали шлифуются. Наивысшую чистоту поверхности имеют режущие части рабочего инструмента. Шлифовка ведется до получения 10 класса шероховатости поверхности или по новому обозначению 0,16√. Все плоские части деталей: верхних и нижних плит, пуансонодержателя, прокладок, направляющих планок и съемника шлифуются до 8 класса. Согласно новому обозначению — 1,25√.
Изготовление штампованных изделий из металла
Изготовление деталей с помощью штамповки занимает ведущее место в технологии обработки металлов давлением и используется в разных отраслях промышленности.
Особое значение имеет штамповка металлических изделий из листового проката. В ее основе лежит пластическое деформирование металла без его нагрева с помощью специальных штампов. Такой способ пластической деформации деталей широко применяется для изготовления деталей разных размеров и сложных форм с большой точностью, что невозможно осуществить с помощью других способов обработки.
Они используются для сборки крупногабаритных изделий машиностроительной отрасли, в автомобилестроении и судостроении, а также в приборостроительной сфере и быту, где часто требуются различные миниатюрные детали.
